高温・低温試験装置

• 熱衝撃試験室の冷却システムの詰まりに対する解決策

  Jan 15, 2025

  熱衝撃試験室の冷却システムの詰まりに対する解決策 熱衝撃試験室は、一般的にコンプレッサー、空調蒸発器、冷却器、配管システムソフトウェアで構成されています。冷凍システムの詰まりには、一般的に汚れによる詰まりと氷による詰まりの2種類があり、油による詰まりは比較的まれです。1. 汚れて詰まっている熱衝撃試験室のコンプレッサーが破損し、冷凍システム内に廃棄物が存在する場合、この廃棄物は毛細管またはフィルター装置内で非常に簡単に詰まり、これを汚れ詰まりと呼びます。汚れ詰まりは、冷凍システム内に残留物（酸化皮膜、銅片、溶接貫通）があるためであり、それが冷媒システムとともに循環すると、毛細管またはフィルター装置で詰まりを引き起こします。汚れによる詰まりの除去方法：ガスを切って毛細管、フィルター装置、冷却器、空調蒸発器を取り外し、毛細管とフィルター装置内の炭素分子ふるいを分解し、冷却器と空調蒸発器を洗浄し、乾燥、真空包装、溶接を行い、冷媒を充填します。2. アイスジャム氷詰まりは、熱衝撃試験室の冷凍システムに水が入ることによって発生します。冷媒自体が一定量の水分を含んでいるため、冷媒のメンテナンスや処理の全過程での時間のかかる規制が厳しくないため、水とガスがシステムソフトウェアに侵入します。コンプレッサーの超高圧効果により、冷媒は液体から蒸気状態に変化し、冷媒循環システムによって水が細長い毛細管に送られます。冷媒1キログラムあたりの水分含有量が20mgを超えると、フィルター装置が水で飽和し、水を濾過できなくなります。毛細管の入口と出口の温度が0℃の場合、水は冷媒から変換されて氷になり、氷詰まりが発生します。汚れによる詰まりと氷による詰まりは、完全詰まりと半詰まりに分けられ、一般的な故障状態は、エアコンの蒸発器に霜が付いていない、または霜が付いても完全ではなく、クーラーの後ろの温度が高く、手乾燥フィルターまたは毛細管入口の温度が基本的に室内温度と同じで、時には室内温度より低く、切断工程パイプから大量の蒸気が噴出しているように感じることです。氷詰まりが発生した後、コンプレッサー排気管の摩擦抵抗が増加し、コンプレッサーが過熱し、過負荷保護装置が作動し、コンプレッサーの運転が停止します。約25分後、氷詰まりの一部が溶け、コンプレッサーの温度が低下し、温度コントローラーと過負荷保護装置の接点が閉じ、コンプレッサーが冷蔵庫を起動します。そのため、氷詰まりには規則性があり、エアコンの蒸発器には規則的な霜取りと除霜の状態が見られます。

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• 2ゾーン熱衝撃試験室の構築とシステムソフトウェア

  Jan 14, 2025

  2ゾーン熱衝撃試験室の構築とシステムソフトウェア2ゾーン熱衝撃試験室の構築：1、環境試験室の構築モード：環境試験室は、上端に位置する高温試験室、下端に位置する低温試験室、後端に位置する冷凍庫キャビネット、および右側に位置する家電制御室（システムソフトウェア）で構成されています。これにより、シェルの占有面積が小さく、構造がコンパクトで、外観のデザインが美しく、冷凍ユニットは独立した発電機室本体に配置され、冷凍ユニットの動作による環境試験室への振動と騒音の害を軽減します。発電機セットの設置とメンテナンスに加えて、家電操作パネルが環境試験室の右側パネルに配置され、実際の操作に便利です。2、シェル表面原料：冷間圧延板、表面静電粉体噴霧溶液。3、シェルキャビティの原材料：輸入ステンレス鋼板（SUS304）。4、断熱材：耐熱硬質プラスチックポリアミンエステルフォーム+発泡ガラス板。5、ドア：シングルドア、二重シリコンゴムシールとシールゴムストリップ加熱装置を備え、自己制限温度加熱ゾーンの下で、実験のエッセンスと霜を防ぎます。6、テストラック：上下左右に移動するスライド式ステンレス鋼板テストラック。空気圧二重効果シリンダーは安定した対称的な駆動力を発揮します。テストラックの位置決め装置は電磁場トリガーリミットスイッチを採用しています。7、ケーブル配線取り付け穴：試験ラックの上端と高温試験室の上部には伸縮式ケーブル通し管が設けられています。2ゾーン熱衝撃試験室の空調システムソフトウェア： 1、ガス制御方式：強制循環システム、自然換気、バランス温度制御方式（BTC）。この方式は、冷凍ユニットが連続運転状態にあることを指し、自動制御システムはPIDに基づいて設定された温度ポイントに応じて自動的に動作出力結果を制御し、電気ヒーターの心臓部出力を操作し、最終的なUIはこの安定したバランスを超えます。2、ガス循環システム設備：中央空調室、給気モードチャネル、ステンレス鋼板短軸排気ファンを組み込み、冷凍ユニットと運動エネルギー調整システムソフトウェアを適用し、排気ファンに応じて合理的な熱交換器を実行し、温度変化を維持する目的を超えています。ガスの空気の流れが改善されたため、総ガス流量と電気ヒーターと表面冷却器を備えた熱交換器の作業能力が向上しました。3、蒸発冷却方式：フィン型空気熱交換器。4.ガス加熱方式：ニッケルクロム線電気ヒーターを選択します。

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• 熱衝撃試験機冷凍機の放熱方法

  Jan 10, 2025

  熱衝撃試験機冷凍機の放熱方法一般的に言えば、 熱衝撃試験室 冷凍機は空冷式と水冷式の2つの冷凍方式に分けられます。試験結果の精度は、設備自体の優れたプロセス品質だけでなく、冷凍機の冷却効率とも密接に関係しています。では、放熱効率に影響を与える要因は何でしょうか？つまり、空冷式は放熱効率や環境要因の影響が最も大きいです。水冷式冷凍機の場合、固定設備として構成された給水塔が重要な要因であり、以下はさまざまな冷却方法の放熱効率を向上させる方法です。まず、空冷式 熱衝撃試験室：理由：空冷式冷凍機の放熱は主に電子ファンに依存しており、フィンを通して大量の熱を放散します。環境が非常にほこりっぽい場合、機器は風の影響を受け、ファンとフィンに多くのほこりが付着します。ほこりが少ないと空冷式冷凍機に影響はありませんが、フィンのほこりが増え続けると、空冷式冷凍機の放熱効果に直接影響し、放熱効果が低下し、それに応じた冷却能力が低下します。1、ユーザーは、空冷冷凍ユニットに比較的清潔な使用環境（スムーズな換気が最適）を提供し、あらゆる種類のほこりの害を避けるように努める必要があります。これにより、環境内のほこりが増えるため、空冷冷凍ユニットの非効率的な動作頻度が高まり、ユニット機器に安全で安定した動作環境が与えられます。2、機器を清潔に保ち、定期的にフィンを清掃してください。風と水道水で洗浄できます。環境が厳しい場合は、フィンのほこりの不純物が油分が多いため、最初に水道水で洗い流し、次にほこりをスプレーして洗浄し、10分ほど経ってから水道水で繰り返し洗い流します。空冷冷凍ユニットを一定期間使用した後、環境と機械設備の包括的な清掃を行う必要があります。第二に、水冷式 熱衝撃試験室：理由：ほとんどの給水塔は屋外に設置されているため、強い光線、高温、急速な水分蒸発に耐える必要があり、冷却水循環の水流不足を引き起こしやすく、最終的には冷却効果が低下し、さらには高圧警報が発生します。1、タイムリーな給水。2、給水バルブに異常がないか確認します。3、給水塔の稼働状態を確認し、異常がある場合は、すぐに正常な状態に調整する必要があります。4、パイプラインフィルターを清掃します。5、水源を清潔に保ちます。空冷式熱衝撃試験室の放熱効率を向上させる主な方針は、チラーを屋外に設置し、直射日光をできるだけ避け、条件が整えば機器を保護する小屋を作ることです。屋内に設置する必要がある場合は、換気を良くするために窓の横に置くか、空気パイプを設置して熱気を外に引き出すのが良いでしょう。

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• 熱衝撃試験室の冷媒オイルの交換方法は？

  Dec 28, 2024

  熱衝撃試験室の冷媒オイルの交換方法は？熱衝撃試験室 金属、プラスチック、ゴム、電子などの材料産業に必要な試験設備であり、材料構造または複合材料を試験するために使用されます。極高温と極低温の連続環境下で瞬時にサンプルの熱膨張と収縮によって引き起こされる化学変化または物理的損傷の程度を最短時間で耐えます。熱衝撃試験チャンバーは、GB / T2423.1.2、GB / T10592-2008、GJB150.3熱衝撃試験の試験方法に準拠しています。熱衝撃試験室では、半密閉ピストン式圧縮機を500時間運転した場合、凍結した油の油温と油圧の変化を観察し、凍結した油が変色している​​場合は交換する必要があります。圧縮機ユニットの初期運転2000時間後、累積運転3年または運転時間が10,000〜12,000時間を超える場合は、制限時間内に冷却油を交換する必要があります。熱衝撃試験チャンバー内の半密閉ピストンコンプレッサーの冷凍油交換は、以下の手順に従って実行できます。1、熱衝撃試験室の高圧排気および低圧吸入停止バルブを閉じ、オイルプラグを締めます。オイルプラグは通常、クランクケースの底にあります。その後、凍結したオイルをきれいにし、フィルターを清掃します。2、低圧インパクトガスバルブニードルを使用してオイルポートに窒素を吹き込み、圧力を使用して本体内の残留オイルを排出し、きれいなフィルターを取り付けてオイルプラグを締めます。3. フッ素ゲージを充填した低圧チューブを真空ポンプで低圧プロセスバルブニードルに接続し、クランクケースを負圧にしてから、もう一方のフッ素チューブを個別に取り外し、一方の端を冷却油に入れ、もう一方の端をオイルポンプの低圧吸入のバルブニードルに置きます。冷却油は負圧によりクランクケースに吸い込まれ、オイルミラーラインの下限よりわずかに高い位置まで追加されます。4.注入後、プロセスカラムを締めるか、フッ素充填チューブを取り外し、フッ素圧力ゲージを接続してコンプレッサーを真空にします。5.真空引き後、コンプレッサーの高圧・低圧ストップバルブを開き、冷媒が漏れていないか確認する必要があります。6、熱衝撃試験室ユニットを開き、コンプレッサーの潤滑とオイルミラーのオイルレベルを確認します。オイルレベルはミラーの4分の1未満であってはなりません。上記は、熱衝撃試験室における半密閉ピストンコンプレッサーの冷媒油の交換方法です。冷媒油には吸湿性があるため、交換プロセスではシステムとオイル貯蔵容器に入る空気を減らす必要があります。冷えた老化油を注入しすぎると、液ショックの危険があります。

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• 熱サイクル試験(TC)と熱衝撃試験(TS)

  Nov 19, 2024

  熱サイクル試験(TC)と熱衝撃試験(TS)熱サイクル試験(TC):製品のライフサイクルでは、さまざまな環境条件に直面する可能性があり、その結果、製品の脆弱な部分が現れ、製品の損傷や故障が発生し、製品の信頼性に影響を与えます。 温度変化に対する一連の高温および低温サイクル試験は、1分間に5～15度の温度変化率で行われますが、これは実際の状況をシミュレートするものではありません。その目的は、試験片にストレスを与え、試験片の老化係数を加速し、試験片が環境要因の下でシステム機器およびコンポーネントに損傷を与える可能性があることで、試験片が正しく設計または製造されているかどうかを判断することです。 一般的なものは次のとおりです。製品の電気的機能潤滑剤が劣化し、潤滑性が失われる機械的強度が失われ、ひび割れや亀裂が生じる材料の劣化は化学反応を引き起こす 適用範囲:モジュール/システム製品環境シミュレーションテストモジュール/システム製品争いテストPCB/PCBA/はんだ接合加速ストレステスト (ALT/AST)... 熱衝撃試験(TS):製品のライフサイクルでは、さまざまな環境条件に直面する可能性があり、その結果、製品の脆弱な部分が現れ、製品の損傷や故障が発生し、製品の信頼性に影響を与えます。 1 分あたり 40 度の温度変動による急激な温度変化を伴う極めて過酷な条件下での高温および低温衝撃試験は、真の意味でのシミュレーションではありません。その目的は、試験片に過酷なストレスを与えて試験片の老化係数を加速し、試験片が環境要因下でシステム機器およびコンポーネントに潜在的な損傷を引き起こす可能性があることで、試験片が正しく設計または製造されているかどうかを判断することです。 一般的なものは次のとおりです。製品の電気的機能製品構造が損傷したり、強度が低下したりしている部品の錫割れ材料の劣化は化学反応を引き起こすシールの損傷 機械仕様:温度範囲: -60 °C ～ +150 °C回復時間: < 5分内寸：370×350×330mm（奥行×幅×高さ） 適用範囲:PCB信頼性加速試験車両電気モジュールの加速寿命試験LED部品の加速試験... 温度変化による製品への影響:部品のコーティング層が剥がれ、ポッティング材やシーリング材が割れ、さらにはシーリングシェルが割れ、充填材が漏れ、部品の電気性能が低下します。異なる材料で構成された製品は、温度が変化すると製品が均一に加熱されず、製品が変形したり、密封された製品が割れたり、ガラスやガラス製品、光学部品が破損したりします。大きな温度差により、低温では製品の表面が凝縮または凍結し、高温では蒸発または溶解し、このような動作が繰り返される結果、製品の腐食が促進されます。 気温変化による環境への影響:割れたガラスと光学機器。可動部分が固くなったり緩んだりしています。構造は分離を生み出します。電気の変更。急速な結露または凍結による電気的または機械的な故障。粒状または縞状に割れる。材質によって収縮や膨張の特性が異なります。部品が変形または破損しています。表面コーティングのひび割れ。格納容器内の空気漏れ。

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• 通信用発光ダイオードの信頼性試験

  Oct 09, 2024

  通信用発光ダイオードの信頼性試験通信用発光ダイオードの故障判定:固定電流を供給して光出力を比較し、誤差が10%を超える場合は故障と判定します。機械的安定性テスト:衝撃試験: 5回/軸、1500G、0.5ms振動試験：20G、20～2000Hz、4分/サイクル、4サイクル/軸液体熱衝撃試験：100℃（15秒）←→0℃（5秒）/5サイクルはんだ耐熱性：260℃/10秒/1回はんだ接着：250℃/5秒耐久性テスト:加速劣化試験：85℃/電力（最大定格電力）/5000時間、10000時間高温保管：最大定格保管温度/2000時間低温保管試験：最大定格保管温度/2000時間温度サイクル試験：-40℃（30分）←85℃（30分）、RAMP：10/分、500サイクル耐湿性試験：40℃/95%/56日、85℃/85%/2000時間、密封時間通信ダイオード素子スクリーニングテスト：温度スクリーニング試験：85℃/電力（最大定格電力）/96時間スクリーニング不良判定：光出力電力を固定電流と比較し、誤差が10％より大きい場合は不良と判定通信ダイオードモジュールスクリーニングテスト：ステップ1：温度サイクルスクリーニング：-40℃（30分）←→85℃（30分）、RAMP：10/分、20サイクル、電源なしステップ2：温度スクリーニングテスト：85℃/電力（最大定格電力）/96時間   

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